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摘 要在机械加工中,误差是不可避免的,只有对误差产生的原因进行详细的分析,才能采取相应的预防措施减少加工误差,提高机械加工精度.本文简单分析了机械加工容易产生误差的主要原因,研究探讨了提高机械加工精度的方法.

关 键 词机械加工加工精度因素分析精度控制加工误差

中图分类号：TH161文献标识码：A

1机械加工产生误差的主要原因

1.1机床的几何误差

加工中刀具相对于工件的成形运动一般都是通过机床完成的,因此,工件的加工精度在很大程度上取决于机床的精度.机床制造误差对工件加工精度影响较大的有：主轴回转误差、导轨误差和传动链误差.机床的磨损将使机床工作精度下降.（1）主轴回转误差,机床主轴是装夹工件或刀具的基准,并将运动和动力传给工件或刀具,主轴回转误差将直接影响被加工工件的精度.（2）导轨误差,导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系的基准,也是机床运动的基准.除了导轨本身的制造误差外,导轨的不均匀磨损和安装质量,也使造成导轨误差的重要因素.导轨磨损是机床精度下降的主要原因之一.（3）传动链误差,传动链误差是指传动链始末两端传动元件间相对运动的误差.一般用传动链末端元件的转角误差来衡量.

1.2定位误差

一是基准不重合误差.在零件图上用来确定某一表面尺寸、位置所依据的基准称为设计基准.在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置所依据的基准称为工序基准.在机床上对工件进行加工时,须选择工件上若干几何要素作为加工时的定位基准,如果所选用的定位基准与设计基准不重合,就会产生基准不重合误差.二是定位副制造不准确误差.夹具上的定位元件不可能按基本尺寸制造得绝对准确,它们的实际尺寸（或位置）都允许在分别规定的公差范围内变动.工件定位面与夹具定位元件共同构成定位副,由于定位副制造得不准确和定位副间的配合间隙引起的工件最大位置变动量,称为定位副制造不准确误差.

1.3调整误差

在机械加工的每一工序中,总要对工艺系统进行这样或那样的调整工作.由于调整不可能绝对地准确,因而产生调整误差.在工艺系统中,工件、刀具在机床上的互相位置精度,是通过调整机床、刀具、夹具或工件等来保证的.当机床、刀具、夹具和工件毛坯等的原始精度都达到工艺要求而又不考虑动态因素时,调整误差的影响,对加工精度起到决定性的作用.

2提高机械加工精度的措施

2.1减少原始误差

提高零件加工所使用机床的几何精度,提高夹具、量具及工具本身精度,控制工艺系统受力、受热变形、刀具磨损、内应力引起的变形、测量误差等均属于直接减少原始误差.为了提高机械加工精度,需对产生加工误差的各项原始误差进行分析,根据不同情况对造成加工误差的主要原始误差采取不同的解决措施.对于精密零件的加工应尽可能提高所使用精密机床的几何精度、刚度和控制加工热变形；对具有成形表面的零件加工,则

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2.2补偿原始误差

误差补偿法,是人为地造出一种新的误差,去抵消原来工艺系统中的原始误差,当原始误差是负值时人为的误差就取正值,反之,取负值,并尽量使两者大小相等；或者利用一种原始误差去抵消另一种原始误差,也是尽量使两者大小相等,方向相反,从而达到减少加工误差,提高加工精度的目的.

2.3转移原始误差

误差转移法实质上是转移工艺系统的几何误差、受力变形和热变形等.误差转移法的实例很多：如当机床精度达不到零件加工要求时,常常不是一味提高机床精度,而是从工艺上或夹具上想办法,创造条件,使机床的几何误差转移到不影响加工精度的方面去.如磨削主轴锥孔保证其和轴颈的同轴度,不是靠机床主轴的回转精度来保证,而是靠夹具保证.当机床主轴与工件之间用浮动联接以后,机床主轴的原始误差就被转移掉了.

2.4均分原始误差

在加工中,由于毛坯或上道工序误差（以下统称“原始误差”）的存在,往往造成本工序的加工误差,或者由于工件材料性能改变,或者上道工序的工艺改变,引起原始误差发生较大的变化,这种原始误差的变化,对本工序的影响主要有两种情况：误差复映,引起本工序误差；定位误差扩大,引起本工序误差.解决这个问题,最好是采用分组调整均分误差的办法.这种办法的实质就是把原始误差按其大小均分为n组,每组毛坯误差范围就缩小为原来的1/n,然后按各组分别调整加工.

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2.5均化原始误差

对配合精度要求很高的轴和孔,常采用研磨工艺.研具本身并不要求具有高精度,但它能在和工件作相对运动过程中对工件进行微量切削,高点逐渐被磨掉最终使工件达到很高的精度.这种表面间的摩擦和磨损的过程,就是误差不断减少的过程.这就是误差均化法.它的实质就是利用有密切联系的表面相互比较,相互检查从对比中找出差异,然后进行相互修正或互为基准加工,使工件被加工表面的误差不断缩小和均化.在生产中,许多精密基准件都是利用误差均化法加工出来的.

参考文献

[1]刘涛,王慧智.机械加工精度误差分析及提高措施[J].宁夏机械,2009（04）

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