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m,桩底标高平均-1.828m,设计钻孔桩计24根,桥墩φ1.8m,桩底平均标高-12.40m,设计钻孔桩28根.本桥0#,8#台及1#,7#墩位于浒溪河岸上,其钻孔桩施工只要平整好场地,钻机就位即可进行.对位于水中的2#～6#墩钻孔桩,其施工采用两期围堰的方法:第一期围堰从1#墩至4#墩～5#墩之间,围堰采用袋装砂土中间夹粘土墙的方式.一期围堰后,将堰内水抽干,平整河床底地面,然后钻机就位施工,待堰内所有钻孔桩完成后,立即开始2#～4#墩承台施工,并将2#～4#墩身盖梁施工完毕,随后拆除一期围堰,将浒溪河水改道后进行6#至4#～5#墩间的二期围堰,以同样的方法完成5#,6#墩钻孔桩基础,承台,墩身及盖梁施工任务.最后拆除二期围堰.(详见如下示意图)
围堰示意图
N单位:米
A
1.00.51.0
A
迎水面
1:0.5
1:1
袋装砂土
0#台①②③④⑤⑥⑦8#台
一期围堰二期围堰黄土芯墙
A-A断面
钻孔桩施工工艺说明如下:
(1)根据桥位现场实际情况,由于施工期间桥址水位较高,施工时采用木桩搭设桩基础施工平台,整平场地,测放桩位,
(2)护筒采用4mm钢板加工而成,直径为分别为Ф130cm和Ф190cm,对于陆上埋设采用挖掘机及锤打相结合,水中护筒埋设采用导向装置,振动锤打,确保护筒的垂直度<,1%及中心偏移不大于5cm,并穿透河床底部淤质粘土层.钢护筒顶端适当高出地面或水平面30cm,并基本与支架平台持平.
(3)根据现场地质情况,拟采用GPS-1500型旋转钻机.在钻孔施工过程中,配制优质泥浆,切实作好泥浆的护壁工作,防止坍孔和缩孔的发生.钻进时,根据土质变化情况及时填写钻孔记录.
(4)钻孔前对钻杆垂直度及孔位中心进行复检,钻孔至设计高程后,对孔位,孔深,垂直度和沉碴厚度等检查,使其满足设计及规范要求.并报请监理工程师检查合格后进行清孔及砼灌注的准备工作.灌注前进行二次清孔,确保钻孔桩沉碴厚度不大于10cm.
(5)钢筋笼在钢筋加工场分段制作,运到现场后吊车吊装入孔,孔口焊接接长.焊接采用单面焊,焊缝长度确保满足施工技术规范的要求,并将接头错开50cm以上.主筋接头采用对焊.为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形,每隔2m用Φ22mm钢筋设置一道加强箍.在主筋上设定位钢筋,以确保保护层厚度.
钢筋骨架用吊车起吊,第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口,再起吊另一段,对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高,最后将上面一段的挂环挂在孔口并临时与护筒口焊牢.钢筋骨架在下放时注意防止碰撞孔壁,如放入困难,先查明原因,不得强行插入.钢筋骨架安放后的顶面和底面标高确保符合设计要求,其误差不大于±5cm.
(6)水下砼灌注采用导管法,施工前将导管拼装,编号,并作水密承压试验,保证导管不漏水.
灌注砼时,紧凑连续地进行,严禁中途停工,及时测量孔内砼面的标高,正确指挥导管提升和拆除.砼采用集中拌和,泵送入孔.灌注时,首批砼数量满足导管底部埋深1.0m以上,在整个灌注过程中,确保导管在混凝土中埋深控制在2～4m范围内.当水下砼灌注面升到钢筋骨架下端时,为防止浮笼,在保持埋管较浅的同时应减慢砼灌注速度,当导管底高出钢筋笼5m以上,即可进行正常灌注.为确保砼桩顶质量,桩顶加灌0.5m～0.8m高度.
灌注过程中,指定专人负责填写水下混凝土灌注记录.全部混凝土灌注完成后,拔除钢护筒,清理场地.
钻孔桩施工工艺框图
6.2墩台结构施工方案
墩台身立柱部分采用整体式组合钢模板,以确保墩台身的外观质量,整体式组合模板设计报监理工程师批准.吊机起吊组装,节间接缝严密,平顺,特别是接桩部位的模板要密封,并在四周牢固撑拉,挂线进行测量校正,以确保垂直度准确.
墩台身钢筋加工采用加工棚制作,现场焊接,绑扎.砼采用集中拌和站生产,配溜槽入仓,浇筑方式为水平分层,机械振捣,一次浇筑完成,以保证其整体性.
盖梁模板采用支架法,大块组合模板.测出墩纵横中线轴线,并开始支盖梁水平底模板及竖向模板,模板用对拉螺栓固定后,焊,绑扎钢筋,在浇筑前再次复核墩帽中心,支座垫石的位置,方向和高程等,检查合格后,浇筑砼.砼浇筑过程中,须随时专人观察所设置的预埋件是否位移,并注意模板,支架情况,如有变形或沉陷立即校正并加固,注意支座钢筋网片的位置及预埋钢板的平整,使桥墩顶面及预埋钢板位于同一水平面上.砼均由拌和站集中生产,以确保砼的质量的稳定性,盖梁砼浇筑采用溜槽分层浇筑,机械捣固,一次浇筑完成.砼初凝后,表面采用大幅宽纸防水纸包裹养生,相邻接头重叠15cm,并用胶带纸紧密粘合.
6.3后张法预应力空心板梁施工
(1)梁板制作
本标段桥梁采用20m及25m后张法预应力混凝土空心板梁,共计192片.梁片集中在业主提供的预制场预制,预制前将场地整平,台座底部采用10cm厚的混凝土.
模板采用钢模板作梁板底模,大型分节钢模板作侧模,芯模采用活动式木模,以便拆除.使用时防止漏浆,并控制好芯模拆除时间.预制时注意有关配套设计图纸的要求,防止漏掉预埋钢筋.施工时严格控制好波纹管的位置及砼配合比,并铺以振捣棒和外部附着式振动器相结合的方法进行混凝土振捣.砼灌注完成后对顶面作好拉毛处理,划槽垂直于跨径方向,槽深0.5-1cm,横贯桥面,每延米桥长不小于10-15道.待砼强度达到设计强度后,即可进行张拉作业.预应力筋设计采用4φ15.24钢绞线,张拉采用双控,张拉控制应力RYb为1390Mpa,标准强度RYb等于1860Mpa.钢绞线在下料每一端预留80cm工作长度,超张拉3%.张拉时两端对称张拉,张拉顺序按图纸所示进行.
张拉后,及时进行压浆封锚并移梁作业.为防止砼裂缝和边棱碰损,空心板强度达到20MPa时方可拆除侧模.所有梁板在施工过程中建立预制档案,记录梁板所用结构部分,制造的生产线,浇筑混凝土及张拉日期,并在梁板侧面明确标识.
空心板设吊环,吊点设在距梁端50cm位置,梁板灌浆以后方可运输和堆放.施工时严格按照设计图纸和现场监理工程师的要求进行.
为移梁存放及运梁方便,拟在梁片预制场内自制轨道式龙门吊一座.在梁片预制场和存放间铺设宽18m的钢轨,龙门吊于钢轨上来回走行,将预制好的梁片吊至存放场,并在梁片吊装时,负责将存梁吊放于平板拖车上.
后张法空心板梁片施工工艺框图
(2)梁板安装
预制板安装前将支座垫层表面及梁底面清理干净,复测其顶面标高是否与设计相符.
本桥梁片吊装拟采用DF50/150型架桥机进行,本架桥机主要由主梁,起吊天车,前中后支腿,中后顶高支腿,边梁挂架,操作室,液压及电气系统组成.
架桥施工的主要步骤如下:
1,喂梁
待架设的梁片由预制梁场送至架桥机后部主梁内,采用自行式运梁平车进行喂梁.
2,边梁安装
运梁轨道延伸铺轨(喂梁)→前,后吊梁天车起吊梁→前,后吊梁天车将边梁纵向运行到位→下落梁并脱开→整机横向移位(边梁至边梁挂梁下部,边梁挂架吊起边梁)→整机携梁横向移位至边梁位置下落就位→混凝土边梁安装就位.
3,中梁安装
运梁轨道延伸铺轨(喂梁)→前,后吊梁天车起吊梁→前,后吊梁天车将中梁纵向运行到位→下落梁并脱开→中梁安装就位.
梁片架设顺序为:先架设两侧边梁,后架设中梁,最后中间合龙.边梁安装时,因架桥机横向运行受盖梁长度影响,架桥施工要分两次横向移位:混凝土梁横移后临时放在盖梁上,再用两侧主梁下液压转换吊吊钩吊起(用液压千斤顶顶起),然后架桥机再横移到位直接安装.本桥分上,下游两幅,先架设上游半幅,然后在1#墩两幅盖梁间架设过梁,过梁采用型钢与横移钢轨结合.架桥机从上游半幅经过梁缓慢横移至下游半幅就位.
4,架桥机纵向移位
纵向移位作业顺序:测量定位,铺设延伸轨道→中顶高支腿顶起,中支腿离开轨道,拆除中支腿横向钢轨,中顶高支腿落下,中支腿落在纵向钢轨上→顶升后顶高支腿,拆除横向钢轨,后支腿转向落在纵向钢轨上→起吊天车移至后端做配重→收起前支腿→移位前安全检查→整机纵向运行就位,落下前支腿(铺横向轨道)→顶升中顶高支腿(铺横向轨道),中支腿落在横向钢轨上→起升后顶高支腿(铺横向轨道)→后支腿提升转向落在横向钢轨上→全面试运行安全检查.
架桥机纵向移位时,2台起吊天车须运行到后支腿后面做配重,并要求作临时加固,以防架桥机纵向运行时失稳.
5,架梁施工注意事项
(1)架桥机组拼应按设计要求控制预拱度.拼装后进行一次空车试运行和吊重试验,测量主梁悬臂挠度,检验钢索受力情况等.
(2)架桥机纵向运行轨道要求两侧轨顶高度对应水平,保持平稳,前,中,后支腿各横向运行轨道要求水平,并严格控制间距,3条轨道必须平行,联结牢靠,两端均设置止挡装置,以上钢轨要求接头平顺,轨距正确,支垫平稳牢固.架桥机悬伸对位,纵向移梁,横向携梁行走,边梁换钩架设,液压设备的支垫及操作等事项,严格按架桥机操作规程施工.
(3)本桥为斜交桥,梁片架设时,架桥机前,中支腿行走轮位置,左右轮要前后错开,其间距可根据斜交角度和左右轮宽度计算,以便支腿轮可在同一横向轨道上运行.
(4)架桥机架梁施工纵向位移要精心做好准备工作,要求一次到位,不允许中途停顿.
(5)架桥机上吊梁天车携带梁片纵向运行时,前支腿部位要求用手拉葫芦(5t)与横移轨道拉紧固定,加强稳定性.
(6)架桥机架梁施工时,要经常注意安全检查,每架设一孔必须进行一次全面安全检查,发现问题要停止工作并及时处理后才能继续架梁施工.不允许带病工作.
(7)架梁施工不允许超负荷运行,不得斜吊提升作业.
(8)5级风以上严禁架梁施工,并必须用索具稳固天车和架桥机.架桥机停止作业时要切断电源,以防发生意外.
(9)悬臂纵移时,上部2台起吊天车必须后退,前起吊天车退至后支腿处,后起吊天车退至后支腿和后顶高支腿中间.
(
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